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强度、轻量化和更好的灵活性

在普立万的帮助下,汽车部件制造商HellermannTyton发现了新的尼龙轻量化解决方案

汽车零部件轻量化

挑战

当HellermannTyton 选择为一家领先汽车制造商制造复杂座位紧固设备的折弯钢板时,它面临一个转折点。

作为一家全球领先的汽车紧固解决方案供应商,它很了解行业对于更轻量部件需求以达到更高的燃油效率。但HellermannTyton也有自己的优先级,即在增加设计灵活性的同时降低制造成本。

“我们发现了改进座位紧固方案的尚未开发的市场机会,并意识到继续使用折弯钢板将阻碍我们的发展,”HellermannTyton的高级设计工程师Hagen Spiess说道。 

HellermannTyton的原始设计是带有多个开孔和不规则形状的折弯钢板制成的复杂部件。安装在驾驶员和前排乘客座位底下,该部件的功能是作为电动座椅定位、加热和电子元件的接合点。 

“金属板材限制了设计灵活性,而且不同的汽车OEM要求部件有不同的接合配制,”Spiess解释道。“因此在金属上设计和制造多种变化变得极费时间。”

随着折弯钢板价格上升以及OEM要求轻量化部件,HellermannTyton的设计师认为适用于汽车制造的工程化热塑性材料是他们所面临挑战的答案。

 

解决方案

在与普立万合作了多年的情况下,设计师向他们寻求推荐材料以取代折弯钢板。HellermannTyton 希望材料牢固坚硬,能抵抗冲击,有适当耐热性且不会弯曲。 

他们发现含有30% 玻璃纤维强化的Bergamid™ PA-6树脂正是他们所需要的。该材料满足公司的性能要求 并降低了成本。

材料的硬度和性能达到了完美配合,能够提供公司期待的高耐冲击和耐热性,而且能够支持和保护多个电子附件。而且,聚合物使得HellermannTyton 能够将两步的金属加工工艺转换成一步的注射成型工艺,同时普立万针对工具开发、工艺优化和测试提供了额外的协助。

 

影响

转换成工程化热塑性材料使HellermannTyton驶上了快车道。它给了公司期望的性能,同时也降低了重量、增加了设计选择和节约了资金。 

  • 优异的性能=客户满意度:Bergamid树脂的强度、耐冲击性、低翘曲和其他特性帮助确保HellermannTyton部件满足OEM的严格要求。
  • 设计灵活性=快速定制化:随着塑料提供了比金属更大的自由度,公司能为不同的客户快速开发和生产不同的部件。
  • 轻量化=环境效益:随着重量降低了50%,Bergamid树脂部件帮助HellermannTytonOEM客户达到了更好的燃油效率和较低的 CO2排放。
  • 注射成型=节约成本:与金属加工和耗时的二次加工相比,注射成型的塑料可通过一步制造成净成型部件,从而促进了生产率并降低了系统成本。该材料也使得设计者在无需紧固件或二次加工的条件下将一些特点整合到部件中。Bergamid 树脂的材料成本也低于折弯钢板。

采用普立万的Bergamid材料,HellermannTyton能够使它的产品在汽车紧固解决方案市场中形成差异化。

“我们能够用尼龙6重新创造出复杂部件,这不仅解决了成本、时间和重量问题,也为我们的汽车OEM客户提供了独特产品,”Spiess 说道。“新的座位固定部件已经被德国主要的汽车生产商采用,而且我们确信其他制造商也将会采用我们的轻量化、具有成本效益的解决方案。”

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