挑战
一家主要电信设备制造商用于制造网络接口设备外壳（NIDs）的注塑材料不满足关键生产标准。
如果没有NIDs，信息高速公路将停止不前 。NIDs是公司线路连接至电信公司本地回路的现实入口。它们一般安装在便于接近的室外，因此它们必须通过坚固的防风雨外壳进行保护。
但是制造商的外壳 - 由单个双腔模具制造成蛤壳形状 - 当从模具出来时会以惊人的速度破碎。
在与缓慢的生产和高报废率斗争之后，制模商和制造商需要比他们从当地低成本供应商处采购的PVC材料更好的解决方案。
解决方案
为获得针对该情况的第三方视角，公司邀请了普立万团队帮助评估情况。他们的联合研究显示铸模机是在过度压力和高温下工作，这是由于PVC材料的高粘度造成的。压力造成了模塑部件的脆弱性。
新的材料以及针对生产工艺优化的技术支持能够解决该问题。普立万团队与制造商紧密合作以了解产品在耐候性、耐中等到高冲击性、保色性和UL94 V-0 阻燃性方面的要求。
在考虑了所有选择之后，在材料满足所有技术指标同时还能消除生产问题的基础上，团队选择了标准化的Geon™ 硬质乙烯材料。在第一次成型试验时，新的材料在较低温度和压力下成功完成了加工。
当OEM对新的模塑部件进行加速老化和耐冲击测试时，它们很容易就通过了测试，新的材料从而被批准用于生产。
影响
一旦满负荷生产，该转换带来了实质性的好处：
- 降低了循环时间：Geon的高流动特性使得制模商能降低压紧和降温时间同时还能生产无弯曲部件。在首次试验中循环时间降低了超过8%。
- 增加了产量：新材料使制模商增加了部件产出，节约了机器的单位部件成本。
- 降低了报废率：新材料的特性和性能使部件提高了韧性和耐冲击性。首次成型试验出模时部件破碎率为零，不良品更低，报废率也得到了明显下降。
- 节约了总体制造成本：尽管新材料每磅的价格比之前的乙烯材料更高，但由于循环时间加快、增加了生产率并降低了报废率，OEM每年的总体成本降低了超过$21,000 。
作为额外的好处，Geon材料的高流动特性使得模塑承包商能够在NID外壳中增加复杂功能同时还能保持优异的外观。
在使用时，新部件满足或超过了公司在尺寸稳定性、防紫外、抗蠕变性和整体耐用性方面的额外期望。